Мебель на заказ из гибкого МДФ и фанеры. Производство мебели из крашенного МДФ. Производство гнутоклееных деталей Гнутоклееные стулья

Гнутоклееные заготовки из дерева часто применяются при производстве мебели, арок, лестниц, несущих конструкций. Изготовить гнутые детали в домашних условиях хотя и трудно, но вполне это можно сделать.

Есть несколько методов производства гнутых деревянных изделий. Один из них - гнутые детали вырезаются из цельного куска древесины. При таком производстве получаются большие расходы, детали могут быть непрочными, так как часто разрезы проходят поперек волокон, большие конструкции в принципе невозможно изготовить.

Гнутые конструкции можно получить также, размягчая дерево кипячением или пропаривание с последующей фиксацией и высушиванием. В домашних условия выполнить таким образом гнутые заготовки практически невозможно.

Наиболее часто применяемый в настоящее время способ получения гнутых деревянных деталей – склеивание полосок дерева на шаблоне с дальнейшей их просушкой. Эту технологию рассмотрим поподробнее, как наиболее доступную и позволяющую получить, в конечном результате, высокое качество.

Для гнутоклееных заготовок приготовьте деревянный шпон необходимой ширины и длины. Количество полосок определяется толщиной изделия и шпона, которые можно определить по следующей таблице:

Если купить шпон невозможно, то придется его изготовить самому, распилив заготовку древисины требуемых размеров на станке:

На следующем этапе нанесите с помощью валика клей на полоски и соберите их в пакет, скрепив все скотчем. Клей лучше взять синтетический – карбамидный.

Пакет струбцинами закрепите на заранее приготовленном шаблоне – деревянном или металлическом. Крепить начинайте от середины, подкладывая деревянные подушечки.

22.05.2015

Гнуто клееные заготовки изготовляют путем склеивания пакетов шпона в обогреваемых пресс-формах с одновременным их гнутьем. В таких условиях пакет деформируется и приобретает форму заготовки, которая закрепляется в результате отверждения клея и уменьшения влажности пакета при горячем склеивании.
Материалы. Для изготовления гнутоклееных заготовок применяют лущеный шпон преимущественно из древесины березы, ольхи и других лиственных пород, реже - из древесины хвойных пород. Толщина шпона зависит от сложности профиля, конструкции пакета, углов и радиусов изгиба и составляет 0,95-2,2 мм.
Чаще всего используют кусковой шпон шириной свыше 100 мм и длиной, соответствующей размеру заготовки. При изготовлении мебельных заготовок в зависимости от их назначения в качестве наружных слоев применяют лущеный шпон АВ и ВВ, а также строганый шпон I и II сортов толщиной 0,6-1 мм, облицовочные пленки на основе декоративной бумаги и других листовых или облицовочных материалов. Для внутренних слоев применяют лущеный шпон III сорта. Сортность шпона для изготовления строительных гнутоклееных профилей зависит в основном от принятых для них расчетных сопротивлений и в меньшей степени - от эстетических качеств конструкции.
Влажность шпона с точки зрения его деформативности должна быть максимально допустимой. Она зависит от необходимой влажности готового изделия, соответствующей равновесной влажности в условиях эксплуатации. Влажность шпона зависит также от вида применяемого клея и условий склеивания. Для изготовления гнутоклееных заготовок мебели шпон должен иметь влажность 8±2%, а строительных - до 12%.
Склеивание шпона в производстве гнутоклееных заготовок производится быстроотверждающимися клеями, чем достигается повышение производительности процесса в условиях склеивания заготовок значительной толщины в малоэтажных прессах.
Для изготовления мебельных заготовок применяют карбамидоформальдегидные клеи на основе смол марок М-70, СФК-70, КФ-Ж-Ф, КФ-МТ-Ф и др., а для строительных - фенолофор-мальдегидные марок СФЖ-3013, СФЖ-3014, СФЖ-3011, бакелитовую пленку. Используемые клеи вязкостью 90-230 с по ВЗ-4 по рецептуре не отличаются от применяемых при изготовлении фанеры.
Технологический процесс. Включает в себя следующие этапы: подготовку шпона, нанесение клея и сборку пакетов, склеивание пакетов, механическую обработку заготовок.
Подготовка шпона. Шпон после сортирования по качеству и толщине раскраивают в соответствии с размерами заготовок и конструкцией пакетов. Для изготовления заготовок сложного профиля переменного сечения его раскраивают по разметке или по шаблону пакетами, толщина которых зависит от вида применяемого оборудования и направления волокон относительно направления пропила или реза.
Пакеты шпона толщиной до 130 мм раскраивают на круглопильных станках при скорости резания 45-55 м/мин, скорости подачи при продольном раскрое 15 м/мин, при поперечном - 6 м/мин. На гильотинных ножницах типа НГ-30 или бумагорезательных машинах БРП-4М шпон раскраивают при скорости перемещения каретки станка 5,9 м/мин. Наибольшая толщина пакетов при раскрое на гильотинных ножницах вдоль волокон 90 мм, поперек - 30 мм, на бумагорезательных машинах - вдоль волокон 100 мм, поперек - 80 мм. В процессе раскроя шпона контролируют размеры и конфигурацию заготовок. Отклонения по длине и ширине заготовок не должны превышать 5 мм на 1000 мм измеряемого размера.
Нанесение клея и сборка пакетов. Клей на шпон наносится в клеенаносяш,их вальцовых станках КВ-9, КВ-14. Рабочая длина вальцов этих станков 900 и 1400 мм, минимальная длина обрабатываемых заготовок 350 и 500 мм. Скорость подачи заготовок 15 и 30 м/мин. Расход клея, в зависимости от сложности конфигурации гнутоклееных заготовок и качества шпона, 90-130 г/м2.
Подготовка к склеиванию состоит в выдержке листов с нанесенным клеевым слоем или собранных пакетов в течение 15-20 мин, в зависимости от характеристик шпона и клея. Сборку пакетов производят чаще всего вручную, что обусловлено нередко их конструкцией и применением малоформатного шпона. Сборку ведут в соответствии с геометрией гнутоклееной заготовки и строением пакета шпона, что определяется условиями нагружения деталей при эксплуатации. Принципы композиции пакетов шпона учитывают также термоупругие напряжения, возникающие в склеенных горячим способом пакетах.
Наивысшая прочность детали в одном направлении достигается при количестве поперечных слоев 8-10 % от числа продольных. Поперечные слои следует размещать ближе к центру сечения, при этом количество и расположение поперечных слоев должно обеспечить упруго-геометрическую симметрию сечения. Параллельное расположение всех слоев в пакете допустимо в тех изделиях, поперечные размеры которых значительно меньше их длины и не превышают 100 мм, например ножка стула. Для деталей, работающих на сдвиг, предпочтительно чередование продольных и поперечных слоев шпона (например, для спинки или сиденья стула).
Пакеты собирают из шпона толщиной, зависящей от требуемых радиусов и углов изгиба заготовки. Допустимым считается такой внутренний радиус заготовки, при котором не происходит разрушения древесины шпона. Он зависит от толщины, породы и влажности древесины шпона, конструкции и угла изгиба пакета (табл. 41).

Использование для наружных слоев тонкого, а для внутренних толстого шпона позволяет изготавливать гнутоклееные заготовки с небольшим радиусом кривизны, снижая при этом трудозатраты и расход клеевых материалов.
Во избежание опасных радиальных напряжений, возникающих после снятия давления прессования на пакет, отношение внутреннего радиуса изгиба к наружному должно быть более 0,5. При сборке пакетов необходимо выдерживать их толщину. Отклонения пакетов по толщине при склеивании в жестких пресс-формах приводит к весьма неравномерному перераспределению давления по площади пакета.
Если толщина пакета меньше расчетной, давление пуансона передается в основном в его центре. При толщине большей расчетной основное усилие передается на края пакета (рис. 80). В первом случае средняя часть заготовки излишне упрессовывается, а края оказываются под недостаточным давлением, а во втором - наоборот. И в том и в другом случае качественного склеивания достигнуть невозможно. Толщина пакетов при изготовлении гнутоклееных заготовок устанавливается с учетом их упрессовки при склеивании равной 7-8%. Переменная толщина профиля достигается укладкой шпона в пакет с нахлесткой или применением дополнительных слоев шпона (рис. 81, а). Детали небольшого сечения (ножки стула, подлокотники кресел, вешалки и др. (см. рис. 5, б, 3, н) изготовляют из многократных заготовок путем сборки пакетов из шпона соответствующего формата (рис. 81, б). Это позволяет рациональнее использовать оборудование, сырье и материалы, уменьшить трудозатраты. В процессе сборки контролируют расход клея, конструкцию пакета.

Склеивание пакетов. При формировании гнутоклееных профилей из шпона очень важна равномерная передача давления на склеиваемый пакет. Гнутоклееные заготовки изготовляют в прессах, оборудованных пресс-формами, состоящими обычно из пуансона и матрицы. Если глубина профиля большая, что зачастую обусловливает применение сложной пресс-формы, в пресс устанавливают одну пресс-форму, при малой глубине пресс оборудуют многоэтажными пресс-формами.
Наиболее проста по конструкции - цельная жесткая пресс-форма. При прессовании симметричных заготовок в жестких цельных пресс-формах усилие прессования Р распределяется на площади пакета неравномерно (рис. 82, а). На наклонных или криволинейных участках оно равно

С увеличением угла наклона, давление на этот участок профиля уменьшается и, при а = 90° (например, при прессовании профилей с вертикальными стенками), вообще отсутствует.
Одновременно с действием усилия Р" на пакет действует поперечная сила Р", стремящаяся сдвинуть листы шпона относительно друг друга. Сдвиг листов происходит при условии, что

При изготовлении несимметричных профилей (рис. 82, б) усилия прессования, действующие нормально к наклонным площадкам, равны

Для обеспечения одинакового давления прессования на наклонных участках длиной L1 и L2 необходимо ориентировать пресс-форму относительно направления действия усилия прессования Р таким образом, чтобы

Различие в давлении прессования усугубляется погрешностями пресс-форм и отклонениями в толщине склеиваемых пакетов. Неравномерность распределения давления на пакет - основной недостаток жестких пресс-форм и обусловливает неодинаковое качество склеивания и разнотолщинность пакетов. Поэтому жесткие цельные пресс-формы применяются только при формировании неглубоких профилей.
Большей равномерности давления на пакет можно добиться применением жестких пресс-форм с расчлененными матрицей или пуансоном (рис. 83, а, б). При работе по схеме а предварительное формирование профиля и создание давления на горизонтальную часть пакета 2 осуществляется при движении вниз плунжера 1, который через подвижное основание 3 матрицы 4 воздействует на рычаги 5. Рычаги жестко связаны с боковыми шарнирно закрепленными стенками 6 матрицы, обеспечивающими давление на боковые части пакета.

При работе по схеме б составной пуансон с шарнирно закрепленными на вертикальной штанге 1 прессующими частями опускается в матрицу 2, формируя профиль пакета 3. Нижняя часть пуансона 4 упирается в пакет, и с этого момента при дальнейшем перемещении штанги 1 посредством шарнирных рычагов 5 производится раздвигание боковых частей пуансона 6. Таким образом, обеспечивается относительно равномерное давление на пакет.
Достичь относительно равномерного давления на пакет можно с помощью многоплунжерных прессов (рис. 83, в), каждый из плунжеров 1 которых оборудован частью матрицы или пуансона. Таким образом, получают, например, заготовки стенок полуящиков, ножек табуретов и стульев и др.
Прессование гнутоклееных заготовок производится и в пресс-формах с металлическими шинами в виде лент толщиной 1,5-2 мм (рис. 83, г, д). Шина обеспечивает выравнивание давления, которое направлено по радиусу кривизны. Она плотно прилегает к пакету и деформируется вместе с ним. В таких условиях устраняется трение скольжения между шиной и наружными слоями пакета, чем предотвращается их разрушение. При изгибе пакета нейтральная ось его смещается к шине, в результате чего уменьшаются напряжения в растянутой зоне, поэтому этим методом можно формировать профили с меньшими радиусами.
При склеивании в пресс-форме по схеме г при опускании пуансона 1 происходит формирование профиля пакета 2, а при дальнейшем натяжении ленты 3 - последовательный обжим криволинейного участка лентой, а прямоугольных - боковыми прижимами 4. Формирование профиля по схеме д производится на вращающемся пуансоне 1, наворачивающем на себя пакет 2 вместе с шиной 3.
Недостатки пресс-форм с шинами - малый срок их службы, неодинаковое давление на пакет, вообще отсутствующее на прямолинейных участках, невозможность формирования профилей с несколькими углами перегиба.
Наибольшая равномерность давления достигается при прессовании гнутоклееных элементов методом эластичной передачи давления на пакет (рис. 83, е). Формообразующий элемент пакета 1 такой пресс-формы - пуансон 2. На рабочей поверхности матрицы 3 размещаются одна или несколько плоских эластичных камер 4, в которые под давлением подается рабочая жидкость (например, горячее масло) или сжатый воздух. Устройство на матрице нескольких камер эффективно при изготовлении сложных профилей. Последовательное включение камер от середины к краям профиля обеспечивает его нестесненное формирование, предотвращает появление разрывов и складок на шпоне заготовок. Благодаря гидростатическому давлению на пакет достигается высокое качество склеивания, возможно получение заготовок самых сложных профилей.
Склеивание с применением эластичных диафрагм производится также в вакуумных или вакуум-пневматических пресс-формах (рис. 83, ж). В них профиль пакета 1 формируется жестким пуансоном 2 в матрице 3. При этом пакет оказывается в герметичной камере А между пуансоном и диафрагмой 4. Из камеры через каналы 5 вакуум-насосом удаляется воздух, и атмосферный воздух с другой стороны диафрагмы обеспечивает давление на пакет. Достоинство таких прессовых устройств - их малая металлоемкость ввиду отсутствия реакций на станину пресса. Кроме того, процесс отверждения клея при горячем склеивании в вакууме происходит более интенсивно, чем при атмосферном давлении, из зоны прессования удаляются вредные газообразные продукты склеивания (фенол, формальдегид). Если давление прессования в вакууме (до 0,1 МПа) оказывается недостаточным, дополнительное давление создается нагнетанием воздуха с обратной стороны диафрагмы через канал 6.
Пресс-формы в зависимости от объема производства, способа их обогрева, конструкции изготавливают из стали, силумина, дюралюминия, фанерных плит, древесных слоистых пластиков, пластмасс. Эластичные камеры и диафрагмы изготавливают из термостойкой резины, силиконового и фторкаучука. Для повышения прочности и износостойкости эти материалы армируют чефером, металлической фольгой. Требуемое давление на пакет зависит от способа его передачи (жесткий или эластичный), конфигурации профиля. При прессовании в жестких пресс-формах давление равно 1-2 МПа, при эластичной его передаче - 0,1-0,5 МПа.
Склеивают пакеты обычно горячим способом, что обеспечивает большую производительность процесса и малую формоизменяемость достигнутой формы профиля. Пакеты нагревают кондуктивным способом и реже - в поле токов высокой частоты (ТВЧ). Кондуктивный нагрев обеспечивается подачей пара в каналы пресс-формы, трубчатыми электронагревателями, также помещаемыми внутри пресс-формы, электроконтактными плоскими нагревателями в виде металлических лент, находящихся на рабочих поверхностях неметаллических пресс-форм. При толщине пакета до 8 мм электроконтактные нагреватели размещают с одной стороны, при большей - с обеих сторон. Нагреватели в виде лент толщиной до 3 мм изготавливают из стали марок 08; 10, латуни марок Л62, Л68, бронзы марки Бр.ОФ 65-0,85, нихрома марок Х15Н60, Х20Н80 и др. Пакет в этом случае нагревается за счет выделения тепла при прохождении по ленте тока при напряжении до 36 В. Температура нагрева рабочих поверхностей пресс-форм при кондуктивном способе передачи тепла к пакету 110-135°С.
Более эффективен, особенно при склеивании заготовок большой толщины, нагрев в поле ТВЧ. Это обусловлено тем, что температура по сечению материала нарастает одинаково. Склеивание пакетов в поле ТВЧ желательно производить в неметаллических пресс-формах во избежание потерь мощности генератора. Такой нагрев применяется, например, при изготовлении царг стула замкнутого профиля. Температура клеевого слоя при высокочастотном нагреве достигает 100-120°С. Относительная себестоимость процесса склеивания при нагреве в поле ТВЧ, паровом и электроконтактном относится как 1,0: 1,05: 1,08.
Продолжительность склеивания пакета зависит от способа его нагрева, температуры, рабочей поверхности пресс-формы при кондуктивном нагреве, толщины пакета, характеристик клея. При кондуктивном способе обогрева и температуре рабочей поверхности пресс-формы 110-135°С удельная продолжительность склеивания карбамидоформальдегидными клеями равна соответственно 0,65-0,5 мин/мм. В случае электроконтактного нагрева до тех же температур продолжительность его равна 0,75-0,6 мин/мм. Продолжительность склеивания в поле ТВЧ зависит от величины подводимой мощности. Для нагрева применяют генераторы ТВЧ с колебательной мощностью 10-60 кВт и рабочей частотой 5-25 МГц.
В качестве прессового оборудования в производстве гнутоклееных заготовок применяются одноплунжерные и многоплунжерные прессы (табл. 42).

Загрузка пакетов в пресс и выгрузка из него заготовок, особенно при изготовлении их сложного профиля, крупногабаритных, производится обычно вручную. При производстве заготовок несложного профиля и невысоких требования к геометрии профиля (например, спинка стула) в каждый промежуток пресса загружается два-три пакета.
Участок склеивания организуется нередко таким образом, что пакеты на одном рабочем месте собираются одновременно для склеивания в нескольких прессах (рис. 84). Предлагаются также схемы участков, обеспечивающие механизированную сборку пакетов, их транспортировку, загрузку в пресс, выгрузку заготовок из пресса.

Погонажные гнутоклееные профили (уголки, швеллеры) изготавливают на поточных линиях на базе гусеничного или вальцового пресса проходного типа.
После склеивания гнутоклееные заготовки до механической обработки выдерживают в течение 1-3 сут. Это определяется необходимостью релаксации в них усадочных напряжений, вы-зываюш,их деформации заготовок. Деформации особенно значительны поперек волокон и в местах перегиба профиля. В начальный момент выдержки угол изгиба профиля по сравнению с номинальными увеличивается, в последуюш,ем - уменьшается. Формоизменяемость заготовки после прессования должна учитываться при проектировании пресс-форм.
В процессе склеивания контролируют параметры режима склеивания. После склеивания контролируют геометрические размеры заготовок, прочность склеивания путем определения предела прочности при скалывании по клеевому слою, прочность при изгибе прямолинейных участков профиля и разгибе (сгибе) криволинейных.
Механическая обработка заготовок. Механическая обработка гнутоклееных заготовок состоит в основном в их обрезке или обработке по периметру, раскрое многократных заготовок на детали. Обрезка производится на круглопильных или ленточнопильных станках, а обработка по периметру - на фрезерных станках по шаблону. Многократные заготовки полуящиков, задних ножек стульев и др. распиливают на специализированных многопильных станках с механической подачей. В процессе механической обработки контролируют геометрические параметры деталей и визуально - отсутствие расслоения, трещин в изгибах профиля.
Производство гнутоклееных заготовок из шпона высокоэффективно. В зависимости от вида профиля гнутоклееных заготовок расход сухого шпона на 1 м3 гнутоклееных деталей составляет 1,9-3 м3 (расход древесины на изготовление столярных деталей сложного профиля достигает 5 м3/м3), жидкого клея-117-118 кг. В среднем трудозатраты на изготовление гнутоклееных заготовок снижаются на 25-35 %, а себестоимость продукции (в основном за счет снижения стоимости сырья) - на 20-30%.

Древесно-слоистая плита, больше известная нам как фанера, нашла широкое распространение, как в отделочных работах, так и в мебельном производстве. И одним из её уникальнейших свойств является возможность создания практически любого изгиба. Это позволяет создавать уникальные эстетичные конструкции и использовать материал более эффективно.

В данной статье мы рассмотрим, как происходит гнутье фанеры в промышленных и домашних условиях.

Общие положения

Что представляет собой древесно-слоистая плита? Это совокупность склеенных между собой специальным составом тонких листов древесины, шпонов. При этом чаще всего используются такие породы деревьев, как берёза, ольха, бук или сосна.

Такая особенность строения наделяет данный материал следующими преимуществами:

• Повышенная влагостойкость . В сравнении с обычным деревом гидрофобность данного материала ниже примерно в два раза. Это позволяет его использование в помещениях с повышенной влажностью и даже для отделки внешних фасадов.

Совет: для применения на улице рекомендуется использовать специальную фанеру с повышенной влагостойкостью марки ФСФ.
Фенолформальдегидная смола, используемая в ней для склейки шпонов, гораздо устойчивее к сырости и перепадам температур.

• Отсутствие коробления и меньшая подверженность процессам гниения .
• Привлекательный внешний вид с древесной фактурой .

• Лёгкость применения своими руками . Со столь податливым материалом очень просто работать.
• Устойчивость к ультрафиолетовому излучению . Не выгорает на солнце.
• Доступная цена . Значительно уступает в стоимости натуральной древесине, превышая при этом её по многим техническим показателям.
• Простота ухода . Инструкция позволяет применение бытовой химии для очистки поверхности рассматриваемого материала.

• Экологическая чистота . Все ингредиенты абсолютно безопасны для здоровья человека. Это позволяет располагать изделия из данного материала даже в детской комнате.

• Стойкость к истиранию . Не портится в местах частых контактов с руками, ногами или предметами интерьера.
• Долговечность . Благодаря совокупности вышеперечисленных качеств имеет длительный срок службы.
• Возможность создания плавных форм и изгибов . Это как раз именно то уникальное качество, которое позволяет добиться самых оригинальных конструкций, и именно о нём дальше пойдёт речь.

Методы изгиба

Согнуть фанеру можно двумя способами, которые мы с вами подробно разберём.

Совет: при использовании любого из методов не следует размещать волокна верхнего шпона поперёк изгиба.
Это может спровоцировать излом.

Загибание слоёв во время их склеивания

Этот приём больше всего подходит для производства и заключается в следующем:

• Используются специальные криволинейные пресс-формы, прогретые паром и электрическим током.
• В них помещают проклеенные клеем для фане и изогнутые в требуемое положение листы шпона, влажность которых не превышает двенадцати процентов.
• Там они находятся до тех пор, пока клей не засохнет настолько, чтобы прочно держать новую форму материала.

Дома же вы не найдёте необходимого оборудования и поэтому можно ограничиться следующими действиями:

1. Проклеиваете несколько столярным клеем.
2. Собственными руками сгибаете их под нужным вам углом.
3. Фиксируете по краям эпоксидным раствором.

1. Ждёте полного застывания.

Способ вполне неплох, но нужно помнить, что он требует как в производственном случае, так и в домашнем изготовлении наличия именно тонких шпонов. Если же у вас уже готовая , то переходим к описанию следующего метода.

Изгибание листа фанеры после склеивания

Толстое изделие просто так не согнётся. Его требуется придать особенной обработке, чтобы размягчить материал и сделать его более податливым. И только после этого можно гнуть фанеру, поместив в предварительно подготовленный криволинейный шаблон.

Возможны такие виды обработки:

1. На фабрике для этого используются промышленные паровые установки.
2. В домашних условиях можно использовать пар от чайника для небольших деталей или бытовые парогенераторы.

1. Большие листы стоит замочить в горячей воде для придания им эластичности. Очень важно следить в этот момент за тем, чтобы древесно-слоистая плита не расслоилась.
   Тут можно пойти двумя дорогами:
   • Оставить изделие в горячей ванне на полчаса. Затем пометить его в жёсткую заготовку и оставить так на неделю .

• Смочить заготовку обильным количеством H 2 O, немного согнуть и прогладить утюгом. Снова намочить, прогнуть и удалить влагу. И так до тех пор, пока фанера не примет надлежащую форму.

1. Также можно прогреть изделие в печи до подходящего состояния. Но такой способ чреват появлением трещин в случае перегрева.

Сгибать же податливый после материал можно следующими способами:

1. Поместить фанеру в каркасный шаблон. Весьма надёжно и аккуратно, но требуется для начала его сделать, что требует дополнительных затрат и сил. Для фиксации в этом случае используются подготовленные распорки и система ремней.

1. Воспользоваться стальной полосой. Связываете её вместе с древесно-слоистой плитой и загибаете в любую причудливую форму. Металл при этом будет надёжно держать форму. После этого оставляете получившуюся конструкцию до полного застывания.
2. С помощью пропилов. Это особенно целесообразно в случае особо толстых изделий. Наносите в месте изгиба череду надрезов, позволяющих провести загиб гораздо легче. Устанавливаете заготовку в нужном вам положении и заполняете образовавшиеся щели клеевым раствором.

Причины использования методов сгибания

Выше перечисленными методами можно добиться любых плавных форм, которые будут прочно держаться после просыхания заготовки. Так можно создавать и арки в дверных проёмах и закруглённые углы между стенами. Но особенно широкое применение на сегодняшний день загибание фанерных листов получило в производстве мебели.

Это позволяет:

• Свести к минимуму количество травмоопасных углов. В особенности это применительно для помещений, где проживают дети. Так как их непоседливость часто становится причиной опасных контактов с угловыми поверхностями обычной мебели.
• Увеличить эстетичную значимость интерьера. Потому что глазу намного приятнее наблюдать плавные, а не острые переходы. Скользящие поверхности успокаивают и улучшают настроение.
• Придать большую монолитность объекту и избавиться от порой огромного количества фиксирующих деталей. Что значительно усиливает прочность и надёжность конструкции.

Заключение

Древесно-слоистая плита является прекрасным как отделочным, так и мебельным материалом. Более низкая стоимость и улучшенные технические характеристики делают её серьёзным конкурентом классической древесине. И что особенно примечательно, и чем ни в коем случае не может похвастаться дерево, это поразительная способность сгибаться в самые невообразимые формы, наделяя интерьер особенной эстетичностью.

Видео в этой статье сможет предоставить вашему вниманию дополнительные сведения, которые имеют непосредственное отношение к рассмотренным материалам.

Используйте материалы и достижения современных технологий!

Гнутая фанера является заготовкой различной формы для создания уникальных, красивых и стильных вещей, придающих дому уют и комфорт. Гибкая фанерная плита отличается от дерева, поскольку она легче по весу, прочнее и ее удобнее прессовать по форме. Гнутоклееная фанера незаменимое сырье для производителей мебели и изготовителей дизайнерских вещей. Материал применяется для создания оригинальных тумбочек, этажерок и других вещей, которые сделают ваш дом уникальным и стильным и т.д.

Гнущаяся фанерная плита позволяет мастеру-профессионалу творить высокохудожественные вещи.

Листы производится из тонкого хвойного или березового шпона, слои склеиваются с помощью пресса определенной формы, по эскизу проекта или деталей. Отличительное свойство гнутоклееной фанеры - облицовка шпоном различных древесных пород: красного дерева, вишни, дуба и т.д.

Выделяют два способа создания плавной изогнутой формы фанерного листа: производственный и послепроизводственный. Работа осуществляется с непроклеенным шпоном, а также прессованной плитой. Далее расскажем отдельно об особенностях того, как правильно гнуть фанеру.

Производство фанеры

Процесс создания фанерных листов на производстве имеет определенные этапы. Рассмотрим особенности изготовления фанеры:

1. Ствол дерева распиливают на бревна, примерно одинаковые между собой, далее их связывают с помощью цепи.
2. Связку опускают в теплую - почти горячую - воду, в которой дерево распаривается и выделяет деготь.
3. После окончательного выхода дегтя, с распаренных и размякших бревен по спирали снимают шпон.
4. Полученное сырье помещают на станок, который смазывает листы синтетическими клеевыми смолами.
5. Внутренние слои бывают березовыми/хвойными, а внешние делают из дорогих пород древесины.
6. В зависимости от толщины листа, отбирают стопку из нужного количества слоев.
7. Материал помещают в фигурный пресс, которые придает форму товару.
8. Неровные концы обрезают с четырех сторон.
9. Работа завершена элемент произведен.

При сгибании готовой ровной плиты, необходимо выполнить следующие действия:

• лист распаривается утюгом с непрерывной подачей пара, при размере листа 1220х1220 или 1525х1525, он подвешивается над вываркой с водой;
• после распаривания листа с него снимаются слои листьев;
• не дожидаясь высыхания фанеры, на месте предполагаемого сгиба необходимо сделать небольшие надрезы;
• надрезают с двух сторон. аккуратно в порядке шахмат на расстоянии двух-пяти миллиметров, толщина надреза зависит от толщины самой плиты изделия и размеров деталей;
• сгибается лист под необходимым углом и он фиксируется на форму;
• дожидаемся полного высыхания;
• наклеиваем с внешней и внутренней стороны шпон.

Фанерный лист сгибают с помощью горячего прессования и обработки паром для того, чтобы все прочностные, погодоустойчивые и водостойкие его свойства сохранились. Процесс распарки листа в сосуде с водой используется только для бакелитовой спирторастворимой фанеры, поскольку другие виды теряют внешний вид от влаги.

Важно заметить, что сгибанию поддается любая фанера, но распаривать ФСФ самому не рекомендуется: токсичные испарения фенола и формальдегида вредны для здоровья. Марки ФСФ, ФБ, ФБС и ФБВ можно гнуть только на специализированных заводах, где обеспечиваются необходимые меры безопасности.

ФК можно парить самостоятельно, они безопасны для здоровья, но сгибать их без надрезов сложно. Для самостоятельного изготовления мебели используют гибкую фанеру, которую делают из того же клееного шпона, но не русских, а экзотических древесных пород. Данные материалы имеют малую плотность при высокой прочности и восприимчивости к окрашиванию, склеиванию и полированию. К экзотическим породам относят:

• сейба - светло-бежевая древесина из Ближнего Востока и некоторых регионах Африки. Имеет мягкую структуру, малый вес и высокую прочность;
• керуинг - растет в лесах Малой Азии. Красивый материал красно-коричневого оттенка с естественной устойчивостью к влаге благодаря наличию смолы. Характеризуется прочностью и гибкостью при высокой твердости;
• фавейра, парика, сумаума - имеет различные оттенки от белоснежного до розоватого. По свойствам схожа с сейбой.

Готовая гнутая фанерная плита применяется для изготовления обтекаемых предметов украшающих помещение. Стильные, изысканные и удобные вещи дополнят ваш интерьер. Самые востребованные изделия:

• декоративные элементы шкафов, тумб, зеркал, ящиков, столов, этажерок т.д.;
• латофлексы для кроватей;
• стильные и удобные кресла-качалки;
• фасад для корпусной мебели и декоративные вставки для мягкой. Красиво и модно выглядят придают помещению оригинальный внешний вид;
• кресла и стулья для офисов, школ, детских садов, гостиниц и т.д.

Особенности и преимущества изделий из гнутоклееной фанеры.

Детали из гнутоклееной фанеры позволяет создавать оригинальные предметы интерьера самых разнообразных форм. Мебельная производственная компания «Формекс» изготавливает мебель из гнутой фанеры с применением многослойного шпона. В наличие более 200 видов деталей из гнутоклееной фанеры, среди которых предметы интерьера, стулья, кресла, комплектующие: подлокотники для кресел и стульев, каркасы и детали различной конфигурации. Гнутоклееная фанера широко используется для создания декоративных деревянных экранов батарей отопления, складных табуретов, а также для производства товаров для здоровья, в частности сиденья-тренажера.

Благодаря уникальной структуре стулья и кресла из гнутой фанеры являются ярким и оригинальным декором любого помещения, как офисного, так и домашнего. Применяя гнутоклееную фанеру, можно создавать качественную, практичную мебель необычного дизайна по доступной цене.

Гнутая фанера изготавливается из тонких листов древесины. Листы производятся безопилочным делением. Листы прочно склеиваются между собой по заданной форме. Готовое изделие отличается особой прочностью и гибкостью.

В настоящее время модной тенденцией стало сочетание гнутоклееной фанеры с другими материалами, например, с металлом. Наиболее оптимальным вариантом является сочетание гнутой фанеры со сталью, алюминием, декорированных стеклом. Как конструкционный материал гнутоклееная фанера имеет широкие возможности для полета дизайнерской фантазии. Мебель из данного материала практичная, удобная, а специальные сиденья-тренажеры, созданные из гнутой фанеры, оказывают положительное влияние на здоровье человека. Из гнутоклееной фанеры можно изготовить оригинальные модели диванов, стульев, кресел, кровати, тумбочек, шкафов и многие другие предметы офисного и домашнего интерьера.

Мебельная производственная компания "Формекс" производит высококачественную продукцию из гнуто-клееной фанеры (многослойного шпона - plywood ).

Мы предлагаем более 100 видов комплектующих изделий для производства кресел руководителя, кресел персонала , стульев на металлокаркасе , стульев для кафе и баров , подлокотников для кресел и стульев . Возможности производства фирмы и универсальность форм позволяет изготовить бесконечное число каркасов кресел и деталей стульев любой конфигурации.

Наша продукция из гнутой фанеры - plywood, применяется также при изготовлении декоративных экранов батарей, складных табуретов, ортопедических изделий.

В настоящее время ни один производитель офисной мебели, мебели для персонала, мягкой мебели и мебели для кафе и баров не обходится без применения изделий из гнуто-клееной фанеры - plywood.